新BMW X家族诞生地

新BMW 5系Li，以至臻细节诠释豪华

豪华的定义是什么？是延续百年的尊贵血统，还是奢华材质的精心雕琢，亦或是前瞻科技的创新演绎？每一个品牌对于豪华都有着不同的理解，而对于中期改款的新BMW 5系而言，从引领潮流的创新设计，到行业领先的前沿科技，再到一脉传承的驾驶乐趣，新BMW 5系恰如其分地诠释了“豪华”是以对每一个细节的苛求，打造真正独一无二的驾乘品质。

作为现代豪华中级商务轿车的标杆之作，新BMW 5系的品质不仅仅源自于其家族传承的创新精神和对于制造工艺的匠心追求，更与BMW对于生产流程的严格把控密不可分，从供应商选择，零部件供应再到整车装配，BMW将对于品质的极致追求贯穿于整条生产链中，以“真材实料”和严苛要求呈现豪华商务轿车真正应有的“品质”标杆。12月2日-3日，2020年华晨宝马供应商走访活动来到英雄城市武汉，携手新BMW 5系一起，带领活动参与者深入供应商的生产车间，溯源新BMW 5系的豪华品质之本。

“小”涡轮的“高”标准，迸发强劲动力

驾驶乐趣是BMW的灵魂所在，新BMW 5系Li纵然车长超过5米，依旧坚持着对于纯粹驾驶乐趣的极致追求。发动机作为汽车的“心脏”承担着对于车辆安全保障和驾驶体验的重要使命，所以新BMW 5系Li对于发动机中每一个零部件的质量和性能管控都进了严苛的筛选与检测，以确保每一辆车的卓越驾驶性能。

新BMW 5系Li搭载了最新型BMW 2.0T四缸涡轮增压发动机，匹配8速手自一体变速箱，530Li xDrive车型最大输出功率可达185千瓦，峰值扭矩达到350牛·米，百公里加速可达6.8秒。而在这输出平稳，源源不断的彭拜动力背后，是转速最高可达1300mph的双流道涡轮增压器带来的高功率和高扭矩支撑。涡轮增压器颜色暗沉，尺寸精巧，但它的背后是50余个核心精密零部件的支持。作为高精度机械件，在涡轮增压器的生产过程中每一项数据和每一道工序都不容出现丝毫的偏差。为满足BMW对于驾驶乐趣的追求，每一个涡轮增压器从零部件筛选，再到生产工艺都要经过至少长达5年的研发与修改，而生产下线到发动机装配过程中多达20余项的产品质量检测和精细物流运输则保障了每一件产品的完美品质，带给消费者和最纯粹的BMW驾驶乐趣。新BMW 5系Li不仅通过对于发动机核心零部件的质量把控实现强劲澎湃的输出动力，更结合了SPORT、COMFOT和ECO PRO三种驾驶模式，让用户能随心切换动力输出，拥有不同的驾驶体验。

在澎湃动力之外，新BMW 5系的驾驶和乐趣同样来源于成熟的底盘调教，展现更加精准敏捷的操控性能。全新五连杆后悬架具有独特的连杆结构，每一个连杆都拥有独立的运动方向，能够更加精准地控制车轮的调动，带来更加出色的驾驶感受和操控稳定性。

“简单”座椅的“复杂”工艺，诠释豪华本质

作为一个拥有着运动基因传承的豪华品牌，BMW对于驾驶乐趣的追求不仅仅是让人血脉贲张的动态驾驶感受，更体现在驾乘舒适性中。为此新BMW 5系Li对于座椅的设计制造提出了严苛的要求，以保证从驾驶到乘坐的全面豪华品质。

为了保证后排乘客的乘坐感受，新BMW 5系Li以同级最长轴距造就了更加宽敞舒适的后排空间，并全系标配后排舒适性座椅扶手，坐垫、靠背针对中国市场进行加厚，并配备舒适型头枕，为后排乘客带来出色的豪华舒适体验。同时，新BMW 5系座椅材料采用Sensatec 2.0合成皮，不仅更加通风透气，更通过对比色缝线，菱格纹设计以及对比色滚边装饰工艺等多样化的工艺效果，在豪华舒适体验之外增添了艺术观感。

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在Sensatec 2.0合成皮的研发过程中，为保证最豪华舒适的体验，供应商与BMW的研发人员一起，针对消费者使用习惯进行了无数次的调研与模拟，反复进行了多项参数的调整改进，生产出最适合BMW客户群的座椅材料，让其拥有了卓群的透气性和舒适度，为消费者带来最完美的触感。而在座椅表面材料的研发控制之外，BMW为保证乘坐舒适性，依据人体工程学和车辆行驶过程中的乘坐感受与供应商反复研讨雕琢，设计出最适合新BMW 5系Li使用人群的车辆座椅。此外，每一个整车座椅都会经过双发泡工艺处理，第一次发泡以保证稳定性，而第二层发泡则提升舒适性和安全性，其中因新BMW 5系Li专门针对中国消费者习惯进行了坐垫和靠背的加厚，其二次发泡工艺进行多次实验以呈现出最完美舒适的效果。不仅如此，普通的座椅实则集合了上百个零部件的总成装配，其中看似是一块普通铁板的座椅骨架承担着承受载荷，传递力矩增加稳定性等作用，直接决定了整椅的安全与舒适，因此BMW极其重视座椅骨架的产品质量，供应商从冲压、焊接、涂装到总装每一个生产环节都进了严苛的质量管理，经过数十种质量检测，以交付最舒适最优质的座椅骨架。

不仅如此，为保证乘车人员的安全，BMW 5系Li在座椅研发设计过程中仅在安全方面就进行了多达96项静/动态测试以及54项气囊测试，考虑不同位置下不同程度的撞击，确保乘员在不同环境下的安全性，并针对不同体重身材的假人进行模拟碰撞，保证不同人群的安全都能得以保障。

真正的豪华是对细节的高质量要求，全面先进的研发设计实验，细致的筛选要求，前沿的生产技术和严苛的质量把控才能打造出新BMW 5系Li这样一款卓越的豪华品质座驾。也正是这种精雕细琢才能诠释了新BMW 5系Li的进取之道，以全新美学设计、创新数字科技、越级豪华配置和纯粹运动驾控与新时代精英一起书写“吾辈正当时”的壮志豪情。

X家族诞生地 探访BMW斯帕坦堡工厂

【编者按】美国南卡罗莱纳州的小镇斯帕坦堡（Spartanburg）有一个绰号“枢纽城市”（Hub City），其历史可以追溯到19世纪晚期，当时有七条火车铁轨经过这座城市，因此它成为了美国东南部重要的交通枢纽。 在20世纪早期，数以百计货运火车将当地生产的纺织品、桃子等货物从这里运输到全美各个角落。

如今，斯帕坦堡是宝马全球战略的重要枢纽，因为这里宝马全球最大的生产工厂就坐落于此，每天的产量超过1400台，在这里生产的70%的汽车会出口到全球140多个国家。

• 斯帕坦堡工厂历史

二十六年前，宝马在斯帕坦堡市设立其第一家海外全资工厂，建厂仅仅23个月后，第一台宝马汽车，一辆白色的318i下线。在当时的汽车行业，这一速度绝对无人能敌。从1994年之后，该工厂迄今已经生产了420多万辆汽车。

截止2017年底，宝马集团已总计投资89亿美元，斯帕坦堡工厂进行了五次大规模扩建。提供了10000个工作岗位，南卡罗来纳州拥有40家直属一级供应商，全美共有235家供应商。

2014年3月。当时宝马集团宣布投资10亿美元，将产能扩大50％，产量达到每年45万台。这是对该厂最大规模的投资。公司还宣布加大款X车型，BMW X7将加入工厂生产的产品阵容，并于2016年年底新增800个工作岗位。

2017年，斯帕坦堡工厂迎来成立25周年庆。宝马集团宣布追加6亿美元投资，用于斯帕坦堡工厂的生产性基础设施建设，为将来BMW X家族车型生产做准备。这将是工厂开业以来的第六次重大扩建。此次投资包括到2021年再增加1000个工作岗位。

若问斯帕坦堡工厂对于美国的意义？引用南卡罗莱纳大学摩尔商学院的一项研究，斯帕坦堡工厂每年能给全美带来385亿美元的经济效益。

• 工厂产能与各车型生产量

据工作人员介绍，目前斯帕坦堡工厂的年产能是45万台，在2017年，该工厂的总产量达371284台，大约8万台销售至中国市场，其中X5产量最大达到155324台，X3紧随其后达到130582台。至于2018年，从四月开始，全新一代X5正式在斯帕坦堡工厂投入生产，预计到年底产量也接近37万。在2019年，随着X7投入生产，预计年产量将达到40万台。

• 斯帕坦堡工厂参观

由于保密严格，所有参观者禁止携带任何拍照设备。下文将结合宝马提供官方视频以及图片讲解斯帕坦堡工厂的关键信息点。

作为宝马全世界首屈一指的生产技术中心，斯帕坦堡工厂使用了最先进的柔性生产技术，可以在一条装配线上灵活高效地按客户要求生产多个车型系列。工厂分为两个装配厂房，一个厂房生产X3与X4车型，另一个厂房则生产全新X5和X6，以及让世人无比期待的X7。据介绍，未来随着全新X5的大批量投产，X5将使用X3和X4的生产线。

厂区的布置井井有条，其中车身车间的自动化程度达到了100%，生产加工区按人体工程学标准进行了进一步的改进，广泛的自由度保证了车辆可以调整到最佳的加工位置方便各种部件的安装。

现代化的工厂自然少不了机器人的介入，早在2012年12月，宝马就率先在斯帕坦堡工厂采用协作机器人，它们将与人类员工共同完成对汽车车门的绝缘和防水处理工序。人类员工负责向车门喷洒胶水，与此同时，协作机器人灵活调整车门开合，让胶水喷洒到车门的正确位置。

现在，机器人的运用更加广泛，以BMW X6为例，其车身在关键部位采用超高强钢制造，加工这种材料对精度要求很高，所以广泛采用了机器人技术。比如使用了高技术机器人借助光学监测系统涂敷最大强度所需的粘接材料。使用超声波装置无损检测焊缝与粘接缝。使用了在线激光与测量摄像头以确保这一全新车型的车身满足测量精度。从而缩短了加工时间，保证了始终如一的高质量。

焊接完成后，车身将进入涂装车间。斯帕坦堡工厂从2010年就开始应用一体化涂装流程（IPP）技术，该技术将底漆喷涂流程整合到了面漆喷涂流程中，取消了三个流程步骤：底漆、中间底漆和末道底漆。这种更为高效的涂装方法综合了最新机器人涂装设备以及创新通风技术，打造了一个超高性能涂装车间，在2010年使工厂能耗减少了30%。此外，每辆车的涂装流程总用时也减少了80分钟。（生产率提高40%）。

宝马斯帕坦堡工厂喷涂车间 （来源：网易汽车）

近12小时的喷涂工作完成后，车身来到冲压车间，宝马最先进的工业4.0科技可见端倪，每一冲压部件都会进行测量与记录并进行日常分析。同时大数据系统将不断积累并具有自我学习能力，能实时监测和分析生产数据，来对冲压部件进行管控。

与其他大批量生产的汽车工厂不同，斯帕坦堡工厂有超过80%的汽车是定制化生产，所以包括连线、设计、安装内饰和仪表盘这些工作主要由人力完成。运送不同零组件的货车可直接开至里装配线最近的区域，部件进厂后直接送至相应工位完成组装。这样的创新物流模式，不仅缩短了生产和物流供应的距离，也为未来的生产线扩展、引入新技术打下了良好基础。

为了减轻从事头顶上方操作工人的压力和疲劳，宝马斯帕坦堡工厂是世界上第一家采用外骨骼背心的汽车工厂，这是一种可穿戴的创新背心，穿上它的工人能够将手臂的重量从肩部、颈部和上背部传输到身体的核心，并使负荷均匀分布，从而帮助员工减轻压力。这种背心带有手臂支撑架，能够在工人操作时帮助工人抬起手臂并起到支撑效果。工人在操作时仍能保持运动和动作自由度。（从以下视频里可以更清楚能看到）

宝马斯帕坦堡工厂总装车间 （来源：~）

在装配部门，宝马为工人配备了扫描手套。这种智能手套在手背处舒适地附带了条形码扫描器，在装配和物流区域使用。工人戴上扫描手套，按下手掌处的按钮，即可启动扫描器。

值得一提的是，宝马集团已经在美国的斯帕坦堡，泰国的罗永府和中国的沈阳，利用3D打印制造技术来生产原型车的部件，迈出了3D打印技术应用于全球生产网络本地化生产的第一步。未来，3D打印技术在保证成本效率的前提下用于小批量生产、专供车型和可定制组件的生产，成为现有生产体系的有益补充。

检测合格的宝马新车，将通过工厂背后的铁轨被直接运到港口，实现高效运作。斯帕坦堡工厂依附三个深水良港，这也是它当初在240多个备选厂址中胜出的主要原因。

工厂之旅临近结束时，工作人员告诉我，目前X5的生产线可以实现混动以及传统燃油车并线生产，这听起来很简单，但却鲜有车企能实现。根据宝马集团董事长科鲁格(Harald Kruger)的战略规划，未来宝马工厂的终极目标是实现纯电动、混动以及传统燃油车的并线生产。

小结：工厂参观的时间虽然不长，但却深有感触。宝马向全球供应高品质产品的背后，正是有一套高效灵活的生产物流体系作为支撑，而作为X家族的主要基地，斯帕坦堡工厂已成为宝马生产体系的关键枢纽，其对于工艺和品质的坚持，对核心技术的掌控以及生产体系的高度协同，无疑确保了宝马在未来竞争中的先发优势。