深蓝S7商品车大规模发运，南京智慧工厂制造实力再次展现 揭秘深蓝S7南京智慧工厂：预订开启11天，大规模交付在即

深蓝汽车

首款中型SUV，

深蓝S7

自5月20日开启预定以来，并同步发布了16.99-23.99万元的先享预订价格，深受市场关注，订单火爆远超预期。仅仅只过了11天。5月31日，深蓝S7在南京智慧工厂下线发运。 代表距离新车上市越来越近了，交付终端的日子越来越近，让大家对深蓝S7的期待值持续提升。

深蓝S7南京智慧工厂是集柔性化、智能化、自动化、数字化、绿色化、高效率生产技术于一体，是一家全新新能源智能个性化定制示范工厂。特别值得一提的是南京智慧工厂四大工艺亮点：

冲压

：智能柔性检测系统——设计精度要求正负0.5mm(行业水平为正负1mm)。

焊接

：装配质量一致性——自动化率98%(215个机器人、四门两盖自动装配、行业首发焊点在线检测技术:整车焊点自检率60%，车身表面关重焊点质量覆盖100%确认)。

涂装

：创新研发极宇黄、星耀黑、冷星白涂装工艺——自动化率70%(行业领先)，采用实色底漆配套珠光色漆层的双色漆涂层喷涂工艺、10微米级无尘车间。

总装

：实现大批量定制装配、质量零误差——三重防错工艺(可视化、EP、精准防错)、底盘自动合装(底盘前后桥、电池一体式合装技术成功率高达100%)。

质量管控方面也是尤为突出，层层管控，实现高品质交付——从零部件原材料到整车交付11道质量墙管控。

深蓝汽车硬核制造工艺，深蓝S7的车身重心被有效降低，使得整车的高长比达到34.2%、高宽比达到了84.2%，呈现出极致的运动低趴体态，凌厉操控蓄势待发。拥有同级领先的0.258Cd超低风阻系数，不仅能为用户带来逐风破浪般的驾驭快感，更有效降低行驶风噪，进一步提升续航能力。

深蓝S7的制造品质，还有比如采用体积更小、传动效率更高的超级电驱;型面与尾灯灯光互不干涉的灯影组合等等，都是在细节中展现品质。深蓝S7采用了同级鲜有的电动+后驱布局。同时在ALL IN ONE的理念之下，原力超集电驱，体积更小且驱动效率更高，电驱总成效率达到行业最高的95%。追求极致的灯影组合：视觉上灯光不凌乱，光影更顺畅、更纯粹。自定义交互灯效拥有行业首发自定义编辑功能，交互灯数量单边达到348颗、一共696颗;充电交互灯效可显示5种颜色和丰富交互动效(黄：插墙不充电;红：充电异常;绿：呼吸动效-充电中，常亮-已充满;蓝：呼吸动效-预约充电;洋红：呼吸动效-对外放电);前后大灯(前LED颗数53、后LED颗数183)可实现迎宾、转向流水灯效。由696颗LED光源组成，可实现行人礼让、行车状态提醒、特殊场景动画等效果，用户可以实现灯语自定义，提升个性化和可玩性，让科技更具温度感。

在数字化智能制造技术助力下，深蓝S7实现了同级领先的61%轴长比，接近黄金分割比例0.618的最佳车身体态。再配合880mm极致短前悬设计和970mm短后悬设计，打造极致的“四轮四角”全电时代极致空间设计理念，结合超长2900mm轴距进一步给用户打造更大的内部乘坐空间。

拥有制造品质、智能品质、驾趣品质三大核心品质，超感驾趣电动SUV的深蓝S7。用硬核实力树立高价值电动SUV全新标杆，必将为用户带来超越感官期待的驾驶乐趣。

总体而言，

长安寻车网

汽车南京智慧工厂的启动和深蓝S7的下线，标志着中国汽车制造业在智能制造领域上迈出了坚实的一步，也为中国汽车业的转型升级带来了新的机遇。

【本文来自易车号作者车圆理，版权归作者所有,任何形式转载请联系作者。内容仅代表作者观点，与易车无关】

5月31日，

深蓝S7

在南京智慧工厂下线，并且开启了商品车大规模的发运。深蓝S7在5月20日开启预定，如今刚过去11天，就实现了首批量产下线及大规模发运，南京智慧工厂如何做到这样的高效效率?接下来我们一同走进智慧工厂探索一番。

南京智慧工厂集柔性化、智能化、自动化、数字化、绿色化、高效率生产技术于一体，是一家全新新能源智能个性化定制示范工厂。而在此下线的深蓝S7，与生俱来就拥有强大的制造品质。

南京智慧工厂规划年产能20万辆，共有冲压车间、车身车间、涂装车间、总装车间、电池车间五大车间，具有全新新能源、智能、个性化定制、净零碳四大特点，在自动化生产、智能制造技术、柔性生产、质量控制、绿色环保等方面均处于行业一流水平。

南京智慧工厂以前瞻造型、舒享智慧空间为产品尖点理念，全新开发纯电动、增程式等新能源汽车。首次布局自主开发的CTP柔性锂电池PACK生产车间，具备新能源全产业链从设计到制造全过程发展的能力。

南京智慧工厂搭建5G云平台，通过云化调度，实现新能源车型电检快速敏捷反应、集群化管理。基于新能源电池产品特性，建立自动化底盘合装线体，实现电池、底盘自动化装配，电池全柔性切换，快速敏捷反应。

南京智慧工厂以工艺流程、业务流程为基础，深度应用智能制造技术，贯通5G网络与物联网平台，打造全新5G+视觉、5G+工业控制等二十余类智能制造场景，构建数字运营系统，制造顺序化率达90%以上，制造成本降低10%。

围绕标准化、精益化、智能化，构建一体化物流顶层架构，全面运用智慧物流工具贯通智能监控、智能装卸、智能搬运、智能拣选、智能配载五大业务环节，降低总体物流费用13% 。

南京智慧工厂OTD交期16天：构建个性化定制模式下的业务及数据架构，贯通个性化选车、超级BOM、智能排产、协同制造、智慧生产、精准交付，实现OTD交期承诺16天。

通过低碳工艺设计、光伏电站、绿电交易、CCER、智能能源管理、用能结构调整等方式，将单车碳排放从461Kg降低为净0排放，实现

长安

首个净0排放工厂。从工艺设计、生产管理、设备运行角度出发，制定低碳工艺技术路线。屋面及停车场光伏发电每年1500万度，单车降排118Kg。 购入具备“绿色电力消费证明”的电力，抵消企业用电碳排放，油料和CO2气体通过碳交易抵消排放，单车降排279Kg。调整用能结构，涂装(烘炉/闪干炉/RTO) 实施气改电，单车降排64Kg。

南京智慧工厂五大车间：

1、 冲压车间

自动化率：95%，建有1条多连杆机械压机+双臂横杆高速生产线，设计产能达290万冲次/年。八连杆机械压机+双臂机械手，节拍可达15次/分钟，实现3-5分钟自动换模及一模双件的生产效率。

车间集成生产、质量、设备、监控等管理系统，现场大数据自动汇总分析，自动将数据推送给车间各级人员，推动车间高效、低成本的生产。

通过44大类1633项的严苛测试，重点包括脉冲工况试验、电芯ARC测试、200℃高温试验、触发式安全测试等超国标严苛测试。柔性生产线可适应所有车型生产，同时柔性检测可避免检具重复投入，再加上通用化盛具、托盘的应用，使单车型降本480万。

自动装箱系统主要由机器人、2D/3D视觉、皮带线、端拾器更换、盛具托盘、视频监控、AGV自动运送等系统组成;实现完全自动化、智能化、信息化，实现精确定位、引导，节约专用盛具成本约300万，完全实现从压机下料到进入库房的无人化生产，相比人工装箱管理更方便、安全更可靠、生产效率更高。

2、 焊装车间

自动化率：98%，1条四车型50JPH的焊接柔性线，首投工艺设备为25JPH,生产线具备(3700-5200)mm的白车身通过能力，并预留钢铝混合车型的生产能力。

通过44大类1633项的严苛测试，重点包括脉冲工况试验、电芯ARC测试、200℃高温试验、触发式安全测试等超国标严苛测试。柔性生产线可适应所有车型生产，同时柔性检测可避免检具重复投入，再加上通用化盛具、托盘的应用，使单车型降本480万。采用伺服抓手、伺服夹具，满足车型的快速切换，占地面积减少60%，成本减少40%，生产线效率提升10%。

主拼区域：采用NC柔性切换、循环滑移库位、平台双层布局、点焊群控系统等技术方案，实现4车型柔性生产;此外布置了12台点焊机器人满足钢制车身焊接，同时规划预留4台SPR/FDS工艺机器人位置，具备钢铝混合车型的生产能力。

下车体组焊区域：采用滑橇输送+NC定位、琴键式台车切换结构、机器人自动涂胶、机器人点焊、AGV+APC自动传输等技术方案，实现4车型柔性生产，全区域无人化作业。

门盖装配线区域：采用自动弧焊、门盖自动装配，其中4门2盖为长安首条全自动装配线，共采用机器人22台，与传统方案相比单班节约18人，同时配合自动拟核、二次扫描匹配功能，实现对外观间隙测量全覆盖的能力，通过智能制造系统，对未达成放行标准需要返修的车辆做出精准识别，提高了问题识别速度和准度，有效降低了操作人员负荷，提升问题处理效率。

3、 涂装车间

自动化率：达70%，设计节拍25JPH,产能10万辆/年;应用工业互联网、镜像车间等数字化技术，智能高效;应用干式漆雾分离、RTO等技术，绿色低碳。

通过前处理电泳在线检测设备，实时测量槽液工艺参数，并依据程序进行辅料自动补加;通过漆面缺陷及外观自动检测装置，实现涂装车身缺陷自动上传质量系统，自动生成返修路径，提升质检效率。

采用独立控制单元根据车型匹配不同电压程序，保证车身漆膜均匀一致;采用快速换色技术实现颜色30min内快速切换，满足客户定制化颜色需求;采用机器人对液态阻尼材料进行喷涂，自动化率提升，NVH指标提升;车内密封胶采用机器人挤涂，自动化率提升，降低未密封严实、废胶等质量问题发生;车底密封胶和PVC采用机器人挤涂，提升生产线节拍，减少安全风险工位人员。

干式漆雾分离技术在节能、减排较湿式优势明显，循环风可直接利用，预计每年降碳10343/tCO2e;此外根据作业场实际需求设计导入循环风以降低新风量节约能耗，预计每年降碳507/tCO2e;同时，烘房热源由天然气改为电，通过工厂光伏发电、绿电购买等方式，进行降碳，绿电条件下可降低单车碳排放64Kg;实时在线采集设备运行过程数据，构建设备启停模型、休眠模式，降低涂装生产线非连续过车时设备能耗，预计单车碳排放进一步降低6.7kg。

4、总装车间：

共有8条主要装配&测试线以及分装线，现有规划产能十万辆/年。集成车辆AVI、Andon系统、可视化防错、EP防错、数据采集等功能;首次引入智慧物流系统实现来料自动拆托、存储、配送上线;此外与TC系统数据互通，实现作业文件在线编制、审签、发布、查阅;最后通过LMS系实现物资配送精准有序，大大降低停线风险。

底盘自动合装：将动力系统(发动机、发电机)、前桥、后桥、动力电池等各大总成进行分装后，与车身一次性自动装配到位。整个底盘线区域是由18个主装配工位、8个合装工位以及动力系统等分装工位组成。

无框车门装配：采用市场主流车型(惯用无框车门，车门铰链与车身采用工装装配，车门与铰链采用自定位结构，通过总装无框车门调整设备装调玻璃，保障玻璃与车门本体相对位置度，保障整车外观DTS和密封间隙。

全自动轮胎装配设备：主要由工业机器人、拧紧系统、2D/3D视觉系统、自动送钉系统、集成抓手、以及自动物流配送系统组成。设备单台轮胎装配时间为35秒，整体工作节拍为80秒。目前可实现3种尺寸、4种轮毂花型的自动识别与装配拧紧工作，后续根据生产需求可实现多车型并兼容4轴、5轴轮胎的装配需求。

全自动玻璃挤胶装配：挡风玻璃工作站采用行业领先的全自动装配技术，从零件上料环节到安装完成均为无人作业，属长安汽车首次应用，有效节省人员定额，提升装配一致性;并第一次采用了自动底涂工艺，避免有害气体对员工健康产生影响。

5、电池车间

由1条预成组生产线及1条Pack生产线组成。规划生产两款MTP EV产品，以及一款CTP EVE产品。年产能9万台

采用激光导航AGV+视觉定位输送模式，实现工艺灵活多变及编排，使产品变更、布局调整更加灵活，而且AGV实时监控和调度系统可实时显示AGV运行状态、采集运行数据、运行数量和位置，能实现生产追溯、精细化控制。

机器人分别结合视觉系统和拧紧机构深度学习自动识别位置、自动模糊抓取，并完成零部件自动上线、安装、拧紧等;采用全自动涂胶设备，确保涂胶质量，同时对电池包PACK实现全方位过程测试(泄漏检测、功能测试和充放电测试)，保证电池包质量。

信息化与设备的深度融合，并基于物联网技术+5G技术+边缘计算，实现全面互通互联;包括全面建设生产线控制系统，充分挖掘安全、质量、交付、成本、人员、设备、环境等数据，实现生产线运行状况的监控、预测、分析、回控等;此外利用物联网平台，针对业务需求开发订制化可视化方案，实现数据的全方位、多维度的分析展示。

从发布、预订到大规模量产发运，深蓝S7展现出了极高的效率。如今的新能源市场比拼的不仅是造型设计、配置参数，能否满足市场订单需求完成交付，如何优化生产效率同样是考验新能源品牌的一项硬核指标。随着深蓝S7即将开启的大规模交付，我们将有机会进行更深度的体验，我们一同期待!

【本文来自易车号作者白宁的爱车时光，版权归作者所有,任何形式转载请联系作者。内容仅代表作者观点，与易车无关】

新能源汽车市场的发展已经到了车企拼刺刀的时候，而动力电池作为新能源车最为核心的一环，自然成为了各大车企主要发力的方向。在今年广州车展，

长安

汽车就宣布自己下场制造动力电池，并发布全新电池品牌——金钟罩。

按照长安汽车的全新电池规划，未来会通过技术、产品、体系三大布局，将“金钟罩”打造成一个具有长寿命、真安全、超高效、快补能等特征的电池品牌，全方位解决用户在能量密度、充放电效率、循环寿命、低温性能等方面的焦虑。

据悉，11月24日长安汽车与时代长安汽车合作的首座智能、数字、低碳工厂「时代长安」标准电芯生产下线，这是继广州车展发布全新电池规划之后，长安汽车进军动力电池领域的又一里程碑事件。如此快速的动作，充分体现出长安汽车强大的体系力。

续航焦虑将得到充分解决

纯电动

车的续航里程一直备受关注，毕竟续航打折，补能便利性不高等问题持续困扰着电车用户。鉴于此，长安汽车从源头上解决续航问题，计划重点突破电芯技术瓶颈，将针对现在市面上常用的液体电池(

磷酸铁锂电池

和三元电池)，攻关材料改性、体系优化，不断提升

电池能量密度

，在充电倍率方面做到应用3C、普及5C、预研7C。

据了解，在动力电池电量30%充至80%期间，最大3C充电倍率充电时间不超15min，最大5C充电倍率充电时间会在10min以内，最终动力电池实现充电7分钟，续航400km的目标，充电速度能够跟油车一样便捷高效。

长安汽车也尝试在半固态和固态电池领域取得技术性突破，从而给用户带来超长续航体验。时下长安汽车已经在开发全新电解质材料和关键工艺，并计划在2027年之前推动重量能量密度达到350-500Wh/kg、体积能量密度750-1000Wh/L。而到了2030年，新电池将会全面普及。

与此同时，长安汽车还在大力开展锂硫电池、金属电池等新型电池的原型电芯设计，预计能量密度将突破1300-1500Wh/kg，力争在2035年实现搭载应用，从而彻底解决用户里程焦虑。要知道，2022年我国国产

纯电动

乘用车搭载的动力电池平均能量密度是142.6 Wh/kg。对比之下，长安汽车的动力

电池能量密度

有了大幅度跃升。

电池安全性也至关重要

对于动力电池，安全性也是至关重要的一项，

纯电动

车电池短路、自燃等事件频频发生，导致很多人对电池的安全性产生担忧。为了解决这个问题，长安汽车的动力电池在材料和技术两大方面都下足功夫。

材料方面，动力电池将会采用LFP电芯和圆柱电芯，其中LFP电芯的热稳定性较行业主流使用的三元电芯高20%，而圆柱电芯在极端情况下发生热失效也不会扩散起火。技术方面，电池包也将通过航天级电池隔热、瞬态泄压、超压密封、全域防短路、定向感压排温、全时感温报警等技术，全方位守护电池全生命周期安全。

更有看点的是，长安汽车还将实现车云融合开发，采用电压排序法、机器自学习、AI 诊断等数十余种预警算法模型，结合车载BMS和云BMS的优势，解决了电池热失控安全隐患预警准确性不高、高风险车辆处置提醒不及时等问题，实现了对电池全方位的安全监控，提前12h预警电池热失控风险，并且准确率大于95%。

据了解，时代长安工厂下线的首款标准电芯就是长安金钟罩电池的标准电芯之一。而长安金钟罩首款标准电芯采用先进的快离子环石墨、超高导电解液材料技术，全生命周期嵌入6800余个质量控制点，共有1万余项数据溯源，质量可靠性可达 DPPB(单体缺陷率十亿分之一)级别，并将融合4C快充，从20%到80%只需10分钟。而生产工艺遥遥领先的时代长安，用全球尖端技术，实现标准电芯生产速度地表最强“一秒一颗”。

换言之，长安汽车通过一系列技术加身，打造全方位安全的动力电池，给用户带来安心的用车体验。目前，

长安启源

，

深蓝汽车

均使用长安金钟罩电池。而按照长安汽车规划，计划到2030年推出液态、半固态、固态等8款自研电芯，形成不低于150GWh的电池产能，届时用户便能体验到长安汽车在电池技术方面的实力。值得一说的是，长安汽车还将通过技术、产品、商业模式的拓展，以能源为主线，打造完整的可再生能源生态圈，形成能源生产、存储与利用的产业闭环，实现全产业链价值的最大化。

强大体系力为一切规划背书

动力电池硬核的性能表现，背后是长安汽车体系力强大的重要体现。要知道，目前长安汽车已经构建成熟完备的研发管理、产能管理、供应及营销管理体系，掌握了180余项核心的新能源技术，累计申请580项专利，还推出七合一超集电驱、七合一智能整车域控制器、新一代电池集成、新型高效热管理等硬核技术。这些技术的研发制造经验，均能为“金钟罩”品牌的动力电池性能背书。

新技术的研发制造少不了人才和资金，据统计，长安汽车已组建了先进电池研究院，拥有电池研发人员1200余人，其中包括高级专家、顶尖学术人才125人，未来还针对动力电池规划再投入100亿元资金，持续给用户带来满意的动力电池产品。

为此，长安汽车还建立了一套模型，并开发形成了“新能源消费者获得价值指数(CVI)”，能够基于用户思维，对新能源汽车的“性价重体比”进行了大数据分析。按照模型的数据统计方法，目前市场上某主流纯电

SUV

标杆车型的CVI约为52，某主流插电标杆轿车的CVI值约为23。而长安汽车将通过不断地技术迭代，以及整车和电池系统的创新，到2025年，长安新能源汽车的同类型产品的CVI值将分别达到95和40，后续每2年提升5%-10%，这意味着，动力电池和车辆给用户带来的体验将会越来越好。

结语：

动力电池作为新能源车最为核心的部件，它的好坏直接跟车辆的性能挂钩，也关系着车企的发展命脉。而长安汽车通过发布“金钟罩”，自研动力电池，打造有韧性、可持续的产业链和供应链，那么在竞争激烈的新能源车市场也将会更高的话语权。

如今，新能源车产业的资源正在往头部车企集中，TOP10的车企占据了接近80%的市场份额，同时动力电池供给量也大于市场需求量，这种时代背景下，长安汽车通过制造优质的动力电池，是将发展主动权牢牢掌握在自己手中。

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