探访BMW斯帕坦堡工厂 Autotimes试驾宝马BMW新1系

X家族诞生地 探访BMW斯帕坦堡工厂

【编者按】美国南卡罗莱纳州的小镇斯帕坦堡（Spartanburg）有一个绰号“枢纽城市”（Hub City），其历史可以追溯到19世纪晚期，当时有七条火车铁轨经过这座城市，因此它成为了美国东南部重要的交通枢纽。 在20世纪早期，数以百计货运火车将当地生产的纺织品、桃子等货物从这里运输到全美各个角落。

如今，斯帕坦堡是宝马全球战略的重要枢纽，因为这里宝马全球最大的生产工厂就坐落于此，每天的产量超过1400台，在这里生产的70%的汽车会出口到全球140多个国家。

• 斯帕坦堡工厂历史

二十六年前，宝马在斯帕坦堡市设立其第一家海外全资工厂，建厂仅仅23个月后，第一台宝马汽车，一辆白色的318i下线。在当时的汽车行业，这一速度绝对无人能敌。从1994年之后，该工厂迄今已经生产了420多万辆汽车。

截止2017年底，宝马集团已总计投资89亿美元，斯帕坦堡工厂进行了五次大规模扩建。提供了10000个工作岗位，南卡罗来纳州拥有40家直属一级供应商，全美共有235家供应商。

2014年3月。当时宝马集团宣布投资10亿美元，将产能扩大50％，产量达到每年45万台。这是对该厂最大规模的投资。公司还宣布加大款X车型，BMW X7将加入工厂生产的产品阵容，并于2016年年底新增800个工作岗位。

2017年，斯帕坦堡工厂迎来成立25周年庆。宝马集团宣布追加6亿美元投资，用于斯帕坦堡工厂的生产性基础设施建设，为将来BMW X家族车型生产做准备。这将是工厂开业以来的第六次重大扩建。此次投资包括到2021年再增加1000个工作岗位。

若问斯帕坦堡工厂对于美国的意义？引用南卡罗莱纳大学摩尔商学院的一项研究，斯帕坦堡工厂每年能给全美带来385亿美元的经济效益。

• 工厂产能与各车型生产量

据工作人员介绍，目前斯帕坦堡工厂的年产能是45万台，在2017年，该工厂的总产量达371284台，大约8万台销售至中国市场，其中X5产量最大达到155324台，X3紧随其后达到130582台。至于2018年，从四月开始，全新一代X5正式在斯帕坦堡工厂投入生产，预计到年底产量也接近37万。在2019年，随着X7投入生产，预计年产量将达到40万台。

• 斯帕坦堡工厂参观

由于保密严格，所有参观者禁止携带任何拍照设备。下文将结合宝马提供官方视频以及图片讲解斯帕坦堡工厂的关键信息点。

作为宝马全世界首屈一指的生产技术中心，斯帕坦堡工厂使用了最先进的柔性生产技术，可以在一条装配线上灵活高效地按客户要求生产多个车型系列。工厂分为两个装配厂房，一个厂房生产X3与X4车型，另一个厂房则生产全新X5和X6，以及让世人无比期待的X7。据介绍，未来随着全新X5的大批量投产，X5将使用X3和X4的生产线。

厂区的布置井井有条，其中车身车间的自动化程度达到了100%，生产加工区按人体工程学标准进行了进一步的改进，广泛的自由度保证了车辆可以调整到最佳的加工位置方便各种部件的安装。

现代化的工厂自然少不了机器人的介入，早在2012年12月，宝马就率先在斯帕坦堡工厂采用协作机器人，它们将与人类员工共同完成对汽车车门的绝缘和防水处理工序。人类员工负责向车门喷洒胶水，与此同时，协作机器人灵活调整车门开合，让胶水喷洒到车门的正确位置。

现在，机器人的运用更加广泛，以BMW X6为例，其车身在关键部位采用超高强钢制造，加工这种材料对精度要求很高，所以广泛采用了机器人技术。比如使用了高技术机器人借助光学监测系统涂敷最大强度所需的粘接材料。使用超声波装置无损检测焊缝与粘接缝。使用了在线激光与测量摄像头以确保这一全新车型的车身满足测量精度。从而缩短了加工时间，保证了始终如一的高质量。

焊接完成后，车身将进入涂装车间。斯帕坦堡工厂从2010年就开始应用一体化涂装流程（IPP）技术，该技术将底漆喷涂流程整合到了面漆喷涂流程中，取消了三个流程步骤：底漆、中间底漆和末道底漆。这种更为高效的涂装方法综合了最新机器人涂装设备以及创新通风技术，打造了一个超高性能涂装车间，在2010年使工厂能耗减少了30%。此外，每辆车的涂装流程总用时也减少了80分钟。（生产率提高40%）。

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宝马斯帕坦堡工厂喷涂车间 （来源：网易汽车）

近12小时的喷涂工作完成后，车身来到冲压车间，宝马最先进的工业4.0科技可见端倪，每一冲压部件都会进行测量与记录并进行日常分析。同时大数据系统将不断积累并具有自我学习能力，能实时监测和分析生产数据，来对冲压部件进行管控。

与其他大批量生产的汽车工厂不同，斯帕坦堡工厂有超过80%的汽车是定制化生产，所以包括连线、设计、安装内饰和仪表盘这些工作主要由人力完成。运送不同零组件的货车可直接开至里装配线最近的区域，部件进厂后直接送至相应工位完成组装。这样的创新物流模式，不仅缩短了生产和物流供应的距离，也为未来的生产线扩展、引入新技术打下了良好基础。

为了减轻从事头顶上方操作工人的压力和疲劳，宝马斯帕坦堡工厂是世界上第一家采用外骨骼背心的汽车工厂，这是一种可穿戴的创新背心，穿上它的工人能够将手臂的重量从肩部、颈部和上背部传输到身体的核心，并使负荷均匀分布，从而帮助员工减轻压力。这种背心带有手臂支撑架，能够在工人操作时帮助工人抬起手臂并起到支撑效果。工人在操作时仍能保持运动和动作自由度。（从以下视频里可以更清楚能看到）

宝马斯帕坦堡工厂总装车间 （来源：~）

在装配部门，宝马为工人配备了扫描手套。这种智能手套在手背处舒适地附带了条形码扫描器，在装配和物流区域使用。工人戴上扫描手套，按下手掌处的按钮，即可启动扫描器。

值得一提的是，宝马集团已经在美国的斯帕坦堡，泰国的罗永府和中国的沈阳，利用3D打印制造技术来生产原型车的部件，迈出了3D打印技术应用于全球生产网络本地化生产的第一步。未来，3D打印技术在保证成本效率的前提下用于小批量生产、专供车型和可定制组件的生产，成为现有生产体系的有益补充。

检测合格的宝马新车，将通过工厂背后的铁轨被直接运到港口，实现高效运作。斯帕坦堡工厂依附三个深水良港，这也是它当初在240多个备选厂址中胜出的主要原因。

工厂之旅临近结束时，工作人员告诉我，目前X5的生产线可以实现混动以及传统燃油车并线生产，这听起来很简单，但却鲜有车企能实现。根据宝马集团董事长科鲁格(Harald Kruger)的战略规划，未来宝马工厂的终极目标是实现纯电动、混动以及传统燃油车的并线生产。

小结：工厂参观的时间虽然不长，但却深有感触。宝马向全球供应高品质产品的背后，正是有一套高效灵活的生产物流体系作为支撑，而作为X家族的主要基地，斯帕坦堡工厂已成为宝马生产体系的关键枢纽，其对于工艺和品质的坚持，对核心技术的掌控以及生产体系的高度协同，无疑确保了宝马在未来竞争中的先发优势。

动静皆宜 Autotimes试驾宝马BMW新1系

　　当我手中握着这把红黑配色钥匙的时候，我的脑海中还在回想宝马上一代1系的影子，作为高档紧凑型车细分市场的唯一后驱车型，其纯粹的驾驶乐趣赢得了诸多车主的好评，我记得在参加一次宝马车主聚会时，车主们都只对爱车的操控性、运动性侃侃而谈，除此之外所谈的甚少，足可以说明宝马已经将运动渗透进了每一个驾驶者的生活。

　　动态体验篇：

　　初夏，就算是成都的天气也会常常见到阳光。4S店的工作人员将118i Sport版的钥匙递给我之后就坐上了后排座位，当我的手触碰到着红色缝线的方向盘的一霎那，我的内心涌出一种强烈的驾驶欲望，轻触油门，悠然的上路。

　　由于成都近年来的道路改造还并未完成，4S店周围路面起伏非常多，各种坑坑洼洼的路面让急切想体验一番的我很无奈，调校偏硬的悬挂在应付坑洼路面时总会显得比较颠簸，但是底盘回馈给我的是非常强的整体性，并没有因为起伏而显得松散。绕开坑洼道路，驶向华阳，虽然没有遇到糟糕的路面但是这一路段的红绿灯特别的多，总是刚一起步就得刹车，这时新配备的发动机节能启停功能就发挥了作用，当我遇到红灯时，踩下制动踏板使车辆停稳后，发动机将会自动熄火，仪表盘的转速指针也同时指向“READY”，不过在绿灯亮起之前要一直踩着制动踏板，一旦脚离开制动踏板，发动机就会再次点燃，继续向前行驶。这样一个节能系统确实能够减少尾气污染，不过对于驾驶者来说需要一个适应时间，因为在起步的时候会有一个等待发动机点燃的时间（1秒钟左右），所以起步时要掌握好时间差。

　　来到一段来往车辆稀少的的道路，车辆模式设定为Sport+,我迫不及待的深踩下油门，推背感一触即发，因为是后驱车的缘故，你会明显感觉到车头上扬。虽然不是M系列那种强烈推背感，但是完全能够满足你对速度的要求，排气管中低沉的嘶吼声刺激着你的每一根神经，变速箱很自觉的将换挡延迟，换挡相当的平顺，顿挫感几乎无法察觉，我驾驶的这台118i运动版搭载的是1.6排量直列4缸双涡管单涡轮增压发动机，最高可以达到170P马力，在4800转时可以发挥最大功率125KW，在1500-4500转区间可以持续输出250N?m的最大扭矩，这样的数据甚至比2010款的120i运动限量版还要多出10KW和50 Nm足见新一代的1系在发动机参数上已经比上一代强出了不少。

　　来到一个多弯的道路，我丝毫没有打算松掉油门，而只是把车辆调节到Sport模式，因为Sport+模式关掉了ESP,我可不想把试驾车滑出车道。依旧以一个比较高的速度入弯，当我打方向盘的时候方向盘表现得相当厚重，但是路面的反馈显得非常的到位，走线非常的清晰，得益于可变运动型转向系统，这种驾驶感受让我非常的得心应手。座椅的侧面支撑在此时也被凸显出来，整个座椅靠背支撑的弧度和我的背部非常贴合。